TEKNİK REHBER Plastik Enjeksiyonlarda Kalıp Ayırma İşlemlerinde Kritik Noktaların Belirlenmesi
27-11-2025
19:03
1. GİRİŞ
Plastik enjeksiyon kalıplarında kalıp ayırma (parting) işlemi, üretim kalitesi ve kalıp ömrü açısından en kritik aşamalardan biridir. Ayırma sırasında oluşan mekanik, ısıl ve yüzeysel etkiler hem ürünün fonksiyonelliğini hem de çevrim sürelerini doğrudan etkiler.
Bu teknik rehber, üretim mühendisleri, bakım ekipleri ve kalıp tasarımcıları için, ayırma işleminin tüm kritik noktalarını sistematik olarak incelemektedir.
⸻
2. AYIRMA YÜZEYLERİNİN (PARTING LINE) DOĞRU BELİRLENMESİ
2.1 Parting Line Tasarım İlkeleri
• Ürün geometrisine uygun, yüzey kalitesini etkilemeyecek bölgelerin seçilmesi.
• Yüzeyin mümkün olduğunca düz ve darbe almayan bölgede konumlandırılması.
• Gereksiz kıvrımlardan kaçınılması — flash (çapak) riskini azaltır.
2.2 Riskler
• Yetersiz yüzey kapanması → Çapak oluşumu
• Ayırma sırasında metal-metal zorlanma → Kalıp aşınması
• Yüzeyde iz oluşumu → Estetik bozulma
⸻
3. KİLİTLEME KUVVETİ (CLAMPING FORCE) DOĞRU AYARLARI
3.1 Kilitleme Analizi
• Parça yüzeyi (projeksiyon alanı)
• Malzeme akış basıncı
• Enjeksiyon basıncı
• Makine kapasitesi
3.2 Yanlış Ayarın Sonuçları
• Düşük kilitleme: Kalıp açılır → Çapak oluşur
• Aşırı kilitleme: Kılavuz pimler ve kızaklarda deformasyon, uzun vadede kalıp hizasızlığı
⸻
4. EJESİYON (EJEKTÖR) SİSTEMLERİNDE KRİTİK NOKTALAR
4.1 Ejektör Konumlandırması
• Pimlerin ürün estetiğini bozmayacak noktalara yerleştirilmesi
• Eşit kuvvet dağılımı için simetrik yerleşim
4.2 Ejektör Hareketi ve Yağlama
• Eş zamanlı ve sarsıntısız hareket
• Kuru çalışan pimlerde iz, çatlama, itme izi riski
• Kalıp yağlarının plastik malzemeyle reaksiyona girmeyecek nitelikte seçilmesi
⸻
5. KILAVUZLAMA MEKANİZMALARI (GUIDING ELEMENTS)
5.1 Kılavuz Pim & Burç Kontrolü
• Kalıp açılırken iki tarafın eksen kaçıklığı olmamalı
• Burçlarda aşınma → Ayırma yüzeyi kaçıklığı → Flash artışı
5.2 Kontrol Edilecek Parametreler
• Pim-burç boşluğu
• Yüzey sertliği
• Yağlama durumu
• Mekanik hizalama
⸻
6. ISI VE SOĞUTMA DENGESİ
6.1 Sıcaklık Farklarının Etkileri
• Dengesiz sıcaklık → Ürünün bir yüzeyde daha fazla tutması
• Çarpılma (warpage)
• Ayırma sırasında vakum etkisi
6.2 Soğutma Kanalı Tasarımı
• Kanal mesafesi, çapı ve devri
• Ürün et kalınlığına göre kanal yerleşimi
• Sıcak nokta oluşumlarının giderilmesi
⸻
7. ÜRÜNÜN KALIBA YAPIŞMA EĞİLİMİ
7.1 Çekme Açılarının Doğru Tasarlanması
• Yetersiz çekme açısı → Ürün hareketli veya sabit tarafa yapışır
• Bu durum ayırma esnasında kırılma ve yüzeyde beyaz iz (stress mark) oluşturur
7.2 Yüzey Dokusu Etkisi
• Parlak yüzeylerde daha fazla yapışma eğilimi
• Mat ve grenli yüzeylerde daha kontrollü ayrılma
7.3 Ayırıcı Mekanizmalar
• Ejektör pimleri
• Hava yardımı
• Hidrolik çekirdek geri dönüş sistemleri
⸻
8. SLAYT (KIZAK) VE CORE-BACK MEKANİZMALARINDA KRİTİK NOKTALAR
8.1 Senkronizasyon
• Kalıp açılmadan slaytların çözülmesi gerekir
• Gecikme → Metal kırılması → Kalıp hasarı
8.2 Mekanik Dayanım ve Yağlama
• Kızak raylarının düzenli temizliği
• Doğru viskozite yağ kullanımı
• Aşınma ölçümü
⸻
9. HAVALANDIRMA (VENTING) KANALLARININ KONTROLÜ
9.1 Vent Kanalının Fonksiyonu
• Hava kaçışı sağlanmazsa:
• Vakum etkisi → Parça kalıba yapışır
• Yanık izleri (burn mark) oluşur
9.2 Doğru Vent Ölçüleri
• Derinlik: 0,01–0,03 mm
• Genişlik: 3–8 mm
• Doğru noktalara taşma riskini azaltacak şekilde konumlandırma
⸻
10. TEMİZLİK, BAKIM VE KORUYUCU KULLANIMI
10.1 Temizlik
• Ayırma yüzeyleri yağ, reçine, yanık plastikten arındırılmalı
• Uygun kimyasal temizleyici kullanılmalı
• Örn: Fenger AG40 metal temizliği
• Ağır kirler için 010M
• Uzun süreli koruma için 6066 Aqua Film
10.2 Koruyucu Uygulama
• Kalıp açık bekleyecekse korozyon koruyucu uygulanmalı
• Yüzey pürüzsüzlüğü korunarak ayırma kalitesi devam ettirilir
⸻
11. SONUÇ
Kalıp ayırma işlemi; tasarım, mekanik, ısıl ve yüzeysel parametrelerin birlikte yönetilmesini gerektiren kritik bir süreçtir. Bu rehberde yer alan kontrol noktalarının uygulanması:
• Ürün kalitesini artırır
• Çevrim zamanını optimize eder
• Kalıp ve makine ömrünü uzatır
• Çapak ve deformasyon problemlerini minimuma indirir
Fabrikalar, bu kritik noktaları düzenli olarak takip ederek hem üretim hatalarını azaltabilir hem de maliyetleri önemli ölçüde düşürebilir.